Spiral Kaynaklı Boru İnşaatı

(I) Prekast İnşaatıSpiral Kaynaklı Boru(Yumuşak toprak, siltli kil ve kumlu toprak katmanlarına uygundur)

Kazık Konumunun Doğrulanması: Sapma olmadığından emin olmak için kazık konumu koordinatlarını yeniden doğrulayın; sondaj kulesini konumlandırın ve sondaj borusunun dikeyliğini ayarlayın.

Sondaj ve Delik Oluşumu: Sondaj teçhizatını başlatın, saat yönünde delmek için sarmal bir matkap ucu kullanın, delme hızını 0,8-1,5 m/dak'da kontrol edin, toprak katmanına göre ayarlayın (sert toprak katmanları için daha yavaş, yumuşak toprak katmanları için daha hızlı); Delme sırasında sondaj borusunun dikeyliğini izleyin ve derhal düzeltin.

Delik Temizleme ve Kir Çıkarma: Tasarım kazık uzunluğuna kadar deldikten sonra, deliğin tabanındaki gevşek toprağı temizlemek için matkabı 30-60 saniye rölantide tutun (gevşek toprak kalınlığı ≤ 100 mm); Delik açıklığının çevresinde birikmeyi önlemek için toprağı mekanik olarak çıkarın.

Kazık Gövdesinin Kaldırılması: Kazık gövdesinin bükülmesini önlemek için iki noktalı bir kaldırma yöntemi (kazık ucundan kazık uzunluğunun 1/3'ünde kaldırma noktaları) kullanarak prefabrik sarmal boru kazığını kaldırmak için bir vinç (16-50t) kullanın; kazık gövdesinin dikeylik sapması ≤ ‰.

Kazık Çakma ve Konumlandırma: Kazık gövdesini yavaşça deliğe indirin, deliğin merkeziyle hizalayın ve kazık gövdesine darbe yükünün zarar vermesini önlemek için kazık çakma hızını 0,5-1,0 m/dak olarak kontrol ederek kendi ağırlığı + çekiçleme (veya statik basınç) kullanarak kazığı tasarım yüksekliğine sürün.

Kazık Bölümü Ekleme (gerekirse): Flanş bağlantısı veya kaynak kullanın. Flanş bağlantısı için cıvataları simetrik olarak sıkın (tork ≥ 300 N·m); kaynak için, kaynak yüksekliği ≥ 8 mm, cüruf kalıntısı veya gözenek yok; birleştirme sonrasında dikeylik sapması ≤ 2‰.

Delik Sızdırmazlığı: Kazığın tepesi tasarım yüksekliğinden 500 mm daha yüksek olmalı (sonraki kazık kesimi için) ve delik açıklığı, döküntülerin girmesini önlemek için beton veya kil ile kapatılmalıdır.

(II) Delinmiş ve Harçlanmış Helisel Boru Kazıklarının İnşaatı (Su bakımından zengin toprak katmanları, kum katmanları ve sert ara katmanlı katmanlar için uygundur)

Kazık Konumu Düzeni ve Sondaj Teçhizatı Konumlandırması: Prekast helisel boru kazıklarıyla aynı şekilde, sondaj borusunun üzerine bir enjeksiyon borusu (dahili veya harici) takın.

Delme ve Delik Oluşturma: Helisel matkap ucuyla delik açın, aynı anda derzleme borusundan temiz su veya çamur (duvar koruması için) enjekte edin, delme hızını kontrol edin... 0,5-1,2 m/dak; Darbeli matkap uçları, sert ara katmanlara nüfuz ederken yardımcı kırma için kullanılabilir.

Birinci aşama enjeksiyon: Tasarlanan kazık uzunluğuna kadar deldikten sonra, enjeksiyon pompasını çalıştırın ve 1,5-3,0 MPa enjeksiyon basıncıyla çimento harcı (su-çimento oranı 0,5-0,6) enjekte edin. Enjeksiyon hacmi kazık gövde hacminin 1,2-1,5 katı olacak şekilde kontrol edilmelidir. Derzleme sırasında, deliğin alt kısmında tam derz dolgusu sağlamak için matkap çubuğunu yavaşça kaldırın (kaldırma hızı 0,3-0,5 m/dak).

Donatı kafesinin kurulumu (gerekiyorsa): Derzleme tamamlandıktan sonra, donatı kafesini derhal indirin (ana donatı örtüsü kalınlığı ≥ 50 mm). Donatı kafesinin dikeylik sapması ≤ 1‰ olmalı ve üst kısmı batmayı önleyecek şekilde sabitlenmelidir.

İkinci aşama enjeksiyon (isteğe bağlı): Birinci aşama enjeksiyon çimento harcının ilk sertleşmesinden önce (genellikle 4-8 saat), kazık tarafı sürtünmesini desteklemek ve tek kazık taşıma kapasitesini artırmak için 2,0-4,0 MPa enjeksiyon basıncıyla ikinci aşama enjeksiyonu gerçekleştirin.

Beton dökümü (betonarme kazık olarak tasarlanmışsa): İkinci aşama derz dolgusu tamamlandıktan sonra, ayrışmayı önlemek için tremi borusu yöntemini kullanarak betonu (çökme 180-220 mm) dökün. Kazık üst kotu tasarım kotundan 500 mm daha yüksek olmalıdır.

III. Temel Kalite Kontrol Noktaları

Kazık konumu sapması: Tek yığın konumu sapması ≤ 50 mm, grup yığın konumu sapması ≤ 100 mm

Kazık gövdesi dikeyliği: ≤ 1‰ (prefabrik kazıklar), ≤ 1,5‰ (delilmiş ve derzlenmiş kazıklar)

Kazık uzunluğu ve yüksekliği: Kazık uzunluğu sapması ± 500 mm, kazık tepesi yükseklik sapması ± 50 mm

Derz dolgu kalitesi: Çimento harcı mukavemeti ≥ tasarım gereklilikleri (genellikle ≥ 30 MPa), enjeksiyon hacmi sapması ≤ ± %10

Kazık gövdesi bütünlüğü: Düşük gerinim yöntemi (numune alma oranı ≥ %10) kullanılarak test edilmiştir, kırık kazık veya boyun verme gibi kusurlar yoktur.

Tek kazık taşıma kapasitesi: Statik yük testi kullanılarak test edilmiştir (örnekleme oranı ≥ %1 ve ≥ 3 kazık), taşıma kapasitesi tasarım gereksinimlerini karşılamaktadır.